壓鑄脫模劑其成分及含量的差異，其有效成分開始粘著到模具表面上的初始溫度即粘潤溫度各不相同，也就是說真正形成有效薄膜的起始溫度不同。脫模劑是壓鑄生產中不可或缺的輔料,壓鑄件的許多缺陷如氣泡、氣孔、夾雜以及粘模等都與脫模劑的選擇和使用方法不當有直接或間接的關系。實踐表明：脫模劑的型號、濃度、模溫、噴涂方法和數量等直接影響壓鑄質量，具體表現如下，
1、 選用廉價脫膜劑，易產生氣泡，受活性劑和脂肪酸類添加劑影響，對模具及工作臺有腐蝕作用。
2、皮膜過薄，油膜局部破裂，導致脫模不好、咬住、有痕跡。
3、 模具溫度和脫模劑粘著模具的粘潤溫度不協調，粘潤溫度高的脫模劑，模溫低就不易粘著，皮膜形成慢。
4、選用以石蠟為主體的產品，雖價廉但會向模具沉積并可能堵塞噴頭。
5、 選用天然油脂調臺率高的產品，使氧化穩(wěn)定性差，模具易發(fā)粘。
6、 霧化不好或分散不均勻，則汽化時間延長，充型后形成高的蒸氣壓造成膜疏松。
7、 皮膜過厚，膜形成慢，溶液有流痕，導致卷氣和表面皺紋沉積。
8、 水溶性脫模劑有效粘著量僅幾分之一，若模溫過高，大部分有效成分被蒸氣膜現象飛散(蒸氣膜現象是指開始噴射的脫模劑粒子到達模具表面形成的蒸氣層將后續(xù)粒子反彈的現象)。
9、 選用含硅油成分的壓鑄脫模劑，適宜中大厚壁件，但因硅油種類、配方不同，往往在后加工處理中(如表面涂裝等)出現間題。
根據對一些專業(yè)化壓鑄廠使用水基脫模劑經驗的總結，筆者認為在選擇和使用壓鑄脫模劑時適宜的作法是：
1、 要摸索優(yōu)化的稀釋率和噴霧量，
2、要針對鑄件大小、壁厚及復雜程度和工藝選用不同型號的脫模劑。
3、要重視吹氣排屑工序，保證每次完全清除殘余的脫模劑。
4、為了保護模具，應選用且噴射量較少的脫模劑。
5、為減少模具上的沉積殘留量，不用含石蠟過多的產品。
6、模溫控制：建議開模300～450℃;取件280—430℃ ;開始噴壓鑄脫模劑200～280℃ ;皮膜形成180～350℃ ;吹氣排屑150～300℃。
理論上，壓鑄脫模劑應當具有較大的抗拉強度，以使它在與模壓樹脂經常接觸時不容易磨光。在樹脂中有磨砂礦物填料或玻璃纖維增強料時尤其如此。脫模劑應有耐化學性，以便在與不同樹脂的化學成份(特別是乙烯和胺類)接觸時不被溶解。脫模劑還應具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損;脫模劑應粘合到模具上而不轉移到被加工的制件上，以便不妨礙噴漆或其他二次加工操作。
簡繁切換