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　　一模具方面

　　(1)澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

　　(2)分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

　　(3)模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

　　二 設(shè)備方面

　　(1)機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

　　(2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分;機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

　　(3)頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。

　　三 原料方面

　　(1)原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。

　　(2)有些塑料如abs等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

　　(3)塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。

　　(4)塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大;或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

　　四 工藝方面

　　(1)機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機筒、噴嘴的溫度。

　　(2)降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

　　(3)模溫太高，脫模困難;模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

　　(4)型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間;型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

　　(5)盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

　　五 制品設(shè)計方面

　　(1)制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

　　(2)制品設(shè)計太薄或鏤空太多。